Das CHIO 2006 ist schon eine Woche her - es sind noch einige Aufnahmen mehr in Arbeit.
Hier als Preview eine ungewöhnliche Ansicht des Stadions “by night”.
Die letzte Aufnahme zeigt den wohl “spektakulärsten” Teil der Produktion: das PRESSEN des Glaskörpers selbst. Hierbei handelt es sich um das Rückteil, den KONUS, der Bildröhre, der später mit dem Frontteil, dem Schirm, zusammengesetzt wird. Das flüssige Glas tropft mit einer definierten Menge aus der Zuführung oben und fällt in die vorgeheizte Negativform. Die Form wird weitergedreht und das Glas wird mit hohem Druck (ca. 50 - 70 Tonnen! und ca. 360 bis 600 mal pro Stunde! - je nach Produkttyp) in die Form gepresst. Dabei vibriert der Boden in der Nähe der Anlage sehr beeindruckend!
Zwischendurch - im laufenden Betrieb - muss die Form immer wieder (ca. alle 5 Minuten) geschmiert werden. D.h. nicht …
Nach dem Einsetzen des Anodenkontaktes werden die Konen einem Temperofen zugeführt und nochmals auf ca. 500 Grad Celsius erhitzt und dann langsam wieder abgetempert. Dieser Vorgang dauert etwa eine Stunde. Beim Transport über das sogenannte Schrittband bis in den Ofen werden die “frisch” eingesetzten” Anodenkontakte und das umgebende Glas mit zusätzlichen Brennern auf Temperatur gehalten. So werden die Restspannungen im Glas abgebaut. Wäre dieser Prozeßschritt nicht vorhanden, dann würden die Glasprodukte im kalten Zustand zerspringen.
Hier wird der Anodenkontakt eingesetzt. Mehrere Gasbrenner erhitzen die beiden Seiten des Konus kurz nach der Pressung punktuell noch einmal und ein Roboter setzt den Anodenkontakt in die glühende Bildröhre ein. Zum besseren Verbund mit dem Glas ist dieser Metall-Kontakt vorher bereits emailliert. Dieser Kontakt wird in der Bildröhrenproduktion und bei der fertigen Röhre unbedingt benötigt.
Eine Anode (von gr. anodos, “Weg nach oben”) ist eine Elektrode, die – beispielsweise aus einem Vakuum oder Elektrolyt – Elektronen aufnimmt, an der also eine Oxidationsreaktion stattfindet. Sie ist die Gegenelektrode zur Kathode, welche Elektronen abgibt. In früheren Jahren wurde die Anode(+) einer Röntgenröhre auch als Antikathode bezeichnet. Anionen(-) wandern zur Anode(+) und Kationen(+) zur Kathode(-). (Quelle WIKIPEDIA)
Die Schleifscheiben bestehen aus einem Metallträger und dem „Polierfell“. Dieses „Fell“ ist aus einem Spezialkunststoffgewebe und extrem reißfest. Es wird auf den Träger aufgespannt und ist speziell „gemustert“ damit das Schleifmittel beim Polierprozess zwischen dem Glasschirm und dem Fell eingebracht werden kann.
Das ist die VORSCHLEIFANLAGE. Beim Pressen erhalten die Bildschirme eine recht raue und teilweise unebene Oberfläche. Hinzu kommt der sogenannte SCHERENSCHNITT. Der Schnitt verursacht einen Abdruck, der beim Schneiden der flüssigen Glasportion kurz vor dem Pressvorgang entsteht und ist einige Zehntel Millimeter tief. Um ihn zu beseitigen muss der Schirm regelrecht abgeschliffen werden. Dies erledigen die hier gezeigten VORSCHLEIFMODULE. Im Gegensatz zu den Schleiffellen, die beim Feinpolieren eingesetzt werden, wird hier mit Metallplatten, die recht robuste Stahlnoppen haben, gearbeitet. Nach dem Schliff ist die Oberfläche durch den rauen Schleifvorgang sehr milchig aber frei von Unebenheiten.
Auf Bild 31 ist rechts neben der Uhr eine Waage zu sehen (mit Digital Anzeige). Dort wird der Abtrag durch Wiegung gemessen. Dieser Wert ist entscheidend für den Schleifprozess. Außerdem wird mittels Ultraschall die Glaswandstärke an vorgegebenen Punkten (mittels Schablone – wieder rechts daneben) gemessen. Die Werte sind ebenfalls entscheidend für die weiteren Prozesse und Verarbeitung.
Hier sind SCHIRMTRÄGER zu sehen. Diese Metallplatten haben, aus Kunststoff gefertigte, Zentrierungen in die der Schirm vor dem Schleifvorgang eingelegt wird. Sie dienen auch der Fixierung des Produkts, das beim Schleifen hohen Drücken und Kräften ausgesetzt wird. Für jeden Produkttyp müssen eigene Träger hergestellt werden.
Dies ist die HOCHGLANZ ANLAGE. Wie der Name schon sagt werden bei verschiedenen Produkten (nur Bildschirme) die Oberflächen auf Hochglanz poliert. Der Prozess funktioniert ähnlich dem Vorschleifen, wird aber mit anderen Schleifmitteln und –werkzeugen durchgeführt. Die Schirme werden nach dem Polieren noch besonders (Hochdruck) gereinigt.
In Bild 28 ist noch eine Maschine für den Randschliff zu sehen. Sie ist orange und drei (sichtbare) Arme. Dort wird der untere Rand des Schirms plan geschliffen um später gerade auf den Konus aufgesetzt werden zu können.
Das ist die Endkontrolle (genannt Sortierung KNS) der fertigen Konen, die zuvor auf Maß geschliffen und deren Glashals (zur späteren Unterbringung der Kathode – auch Kanone genannt) angesetzt wurde. Die grüne Verdunkelung der Scheiben war beabsichtigt. Bei der visuellen Endkontrolle der Produkte störte das nachmittags dort einfallende Sonnenlicht sehr. An den Arbeitsplätzen waren geeignete Beleuchtungen installiert. Gewisse Fehler können nur bei besonderem Licht erkannt werden.
Auf dem Trägerwagen sind allerdings nur Konen zu sehen, die ohne Hals auf Maß geschliffen wurden. Dies wurde im Endstadium der Produktion so gemacht um die Packdichte pro Palette zu erhöhen und somit Transportkosten zu senken. Zu Zeiten der aktiven Bildröhrenproduktion in Aachen wurden die dort sortierten Produkte direkt auf ein Förderband gelegt. …
Die grossen Scheiben sind Schleifscheiben, auf denen die Gusskanten der Bildröhrenhälften geschliffen wurden.
Dies ist der Kontrollraum des Presswerks - angenehm ruhig und erträgliche Temperaturen im Gegensatz zu den Bedingungen vor der Tür.
Und hier liegt einer der Grundstoffe, aus dem die Bildröhren gefertigt werden. Oder sind es die Reste?
Hier erfolgte die Anlieferung der Rohmaterialien - in der Halle hinter der Mauer befinden sich die beiden Öfen.
